超聲波清洗技術的出現在軸承制造生產過程中的運用,極好的解決了諸多問題。
由于聲波的特性,軸承清洗后的清洗度一致性得到提高。
清洗過程通常分為兩個階段:零件清洗階段、組裝后成品清洗階段
眾所周知,軸承高速運轉,其磨損是非常嚴重的,如沾有油污、灰塵、碎屑會加劇磨損,徹底的清除這些污垢,是零件間相對運動平滑,提高軸承壽命、精度是有很大幫助的。
在零件清洗機過程中的選頻,可選擇20~40KHZ的中頻超聲,功率密度保證在0.7~0.9W/C㎡范圍內,這種頻帶內的強度適于部件表面或污垢附著力較大的場合,清洗時間短,效率高,效果明顯,控制電路采用掃頻電路或頻率跟蹤電路,控制功率輸出,使所有換能器都能等功率輸出,且使清洗槽各處功率場平均值一致,有效的清除駐波場,使零件在清洗過程中沒有清洗死角。
成品清洗過程中的選頻,一般選擇28~65KHZ的中高頻,這種頻帶內的超聲波穿透力較好,易于清除組裝后零件(滾動體與保持架、滾動體與內外圈)接觸部位的污物。
在兩個清洗階段中如采用多頻組合清洗會使效果更好,這一理論在諸多用戶的實際運用中得到了驗證。
清洗過程中的過濾環節亦極為重要,尤其是噴淋中的純水過濾及烘干時的空濾,直接影響產品組裝時的質量,通常我們在噴淋工序中,采用鈦棒過濾,也可采用不銹鋼網編織濾芯,通常濾孔孔徑為4μm~10μ m,這樣能過濾掉絕大部分的雜質。